產業現狀

我國軸承工業經過70多年的發展，走過了從無到有、從小到大的歷程，目前正處在由弱變強的關鍵時期。軸承中關節軸承和自潤滑軸承專業化程度較高，也有一定產業化規模；動靜壓油膜軸承、懸浮類軸承、滾動功能部件（包括機電一體化部件）等軸承類產品均處在發展的初級或中期階段，技術成熟度還不高，標準化條件也不夠成熟，實現專業化、產業化制造尚待時日。

軸承作為關鍵機械基礎件，是主機性能、功能與效率的重要保證。軸承工業是國家基礎性戰略性產業，對國民經濟發展和國防建設起著重要的支撐作用。按2016年統計，我國軸承行業共有1700多家規模以上企業；軸承行業全年主營業務收入超過2000億元。其中滾動軸承1600億元，產量190億套；出口軸承創匯49億美元，出口軸承數量53億套；進口軸承20億套，用匯34億美元；連續多年保持進出口貿易額順差10億美元以上。能夠生產小至內徑0.6mm，大至外徑11m，9萬多個品種規格的各種類型軸承。軸承產業規模位居世界第三位，市場占有率占全球市場的20%左右。國內自主配套率超過80%。我國每年進口軸承約40億美元，其中70%為民用高端軸承。高端軸承包括滾動軸承、滑動軸承、懸浮類軸承和軸承功能部件四大類型，其中應用最廣泛，標準化、產業化程度最高的是滾動軸承。國際上高端軸承基本上被瑞典skf公司，德國scheffeler公司，日本nsk公司、ntn公司、jtke公司，美國timken等以軸承為主導產品的跨國公司壟斷。這些公司雖然在中國設立制造工廠和研發中心，但高端軸承的研發與制造都設在本國，對高端軸承制造技術嚴密封鎖。

共性問題

近幾年我國軸承發展不斷進步，慢慢形成產業化，但是與世界軸承工業強國相比，我國軸承還存在一定差距，主要表現就是高技術、高精度、高附加值的產品比例低，產品的穩定性需要進一步提高與改進。我國軸承的共性問題具體表現在：

⑴基礎理論研究和共性技術研發不足。

基礎理論研究和共性技術問題凸顯，如薄弱支撐軸承設計應用理論從傳統力學、摩擦學發展到界面科學與技術研究，滿足長壽命、高可靠度軸承制造的抗疲勞制造技術研究，對高性能軸承的物理指標、復雜極端工況（如載荷譜、耦合摩擦、熱與溫升、壽命預測）深入系統的實驗研究；軸承鋼、陶瓷、塑料、尼龍、復合材料等軸承材料研究等方面相對滯后。

⑵原材料配套跟不上。

目前我國軸承鋼質量水平較低，其標準水平、實物質量和品種均與國際先進水平、軸承行業發展的需求有較大差距。長期反復出現鋼材嚴重缺陷時有發生，劣質鋼材的生產、銷售、使用尚未杜絕。軸承鋼新鋼種的研發，鋼材質量的提高是當前軸承鋼面臨的主要問題。

⑶企業自主研發與主機配套能力差。

軸承行業目前對國內主機的配套率達到80%，但高速鐵路客車、中高檔轎車、計算機、空調器、高水平軋機等重要主機的配套和維修軸承，基本上靠進口。這是因為大多數企業在研發和創新的資金投入、人才開發等方面仍處于低水平，面向行業服務的科研院所走向企業化，國家已沒有對行業共性技術研究的投入，從而削弱了科研院所面向行業進行研發的功能。造成了基礎理論研究和國際標準制定力度弱，原創技術和專利產品相對較少。

此外，配套軸承在主機制造成本中的占比小，使用較低價格的國產軸承對降低主機制造成本影響不大。主機行業更愿意避免風險而選擇進口軸承，對軸承國產化缺乏壓力和動力，體現在主機行業對軸承國產化動力不足，而軸承行業進入主機行業應用的準入難度也較大。

⑷裝備水平和工藝制造技術較低。

軸承專用設備、儀器的精度和性能雖然達到或接近國際先進水平，但精度保持性和性能穩定性與國際先進水平有較大差距。我國車加工數控率和磨加工自動化水平不高，全國僅有200多條自動生產線。大多數企業，尤其是國有老企業中作為生產主力的仍是傳統設備。對軸承壽命和可靠性至關重要的先進熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低。

我國軸承工業制造工藝技術發展緩慢，加工、潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關工藝技術的研發，無法滿足軸承產品水平和質量提高的要求。造成工序能力指數低、一致性差，產品加工尺寸離散度大，產品內在質量不穩定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。

⑸檢測檢驗。

很多企業一方面不重視檢測試驗能力建設，另一方面由于單一企業難以承受高性能檢測試驗的資金投入，造成缺乏高精度的加工裝備和高性能檢測與試驗裝備和先進的加工工藝及試驗技術。很多軸承產品未經過充分研發、檢測、試驗和工程化，就投入了使用并進行了大批量生產。造成了軸承產品產業化基礎很薄弱，存在較大隱患，最終導致進入高端軸承市場面臨較大困難。

⑹數據支撐匱乏。

缺乏設計和加工急需的軸承材料、零件和部件加工工藝等方面的數據支撐；數據的采集、處理與積累，數字化建模與仿真分析技術落后；全行業還沒有權威的軸承零件及部件的設計及性能分析軟件。

政策環境

軸承作為裝備制造業的重要基礎件，直接決定著重大裝備和主機產品的性能、水平、質量和可靠性，是實現我國裝備制造業由大變強轉變的關鍵。一直以來，國家陸續出臺多項產業政策，引導軸承行業向利好方向發展。

2015年5月8日，國務院發布《中國制造2025》，提出“強化工業基礎能力”。加強“四基”創新能力建設，強化前瞻性基礎研究，著力解決影響核心基礎零部件（元器件）產品性能和穩定性的關鍵共性技術。建立基礎工藝創新體系，利用現有資源建立關鍵共性基礎工藝研究機構，開展先進成形、加工等關鍵制造工藝聯合攻關，加大基礎專用材料研發力度，提高專用材料自給保障能力和制備技術水平。建立國家工業基礎數據庫，加強企業試驗檢測數據和計量數據的采集、管理、應用和積累。加大對“四基”領域技術研發的支持力度，引導產業投資基金和創業投資基金投向“四基”領域重點項目。

開展示范應用，建立獎勵和風險補償機制，支持核心基礎零部件（元器件）、先進基礎工藝、關鍵基礎材料的首批次或跨領域應用。組織重點突破，針對重大工程和重點裝備的關鍵技術和產品急需，支持優勢企業開展政產學研用聯合攻關，突破關鍵基礎材料、核心基礎零部件的工程化、產業化瓶頸。

為貫徹落實《中國制造2025》，組織實施好工業強基工程，夯實工業基礎，提升工業發展的質量和效益，推進制造強國建設，工信部和財政部聯合發布工業強基工程實施指南（2016～2020年），指南中提出：產業技術基礎公共服務能力提升重點圍繞新型材料、大數據、航空軸承等方面并作為重點支持方向給予政策。

2013年以來，軸承行業經工信部批準實施了8個“強基工程”項目。其中，重點方向項目6個，示范應用項目2個。

國家工信部2013年規定了15個工業強基重點方向，其中兩個重點方向涉及到軸承行業：⑴軸承用高標準軸承鋼材料；⑵轎車用第三代輪轂軸承單元。

國家工信部2014年規定了39項工業強基重點方向，其中軸承行業入選一項：軌道交通裝備基礎能力提升——核心基礎零部件軸箱軸承。

國家工信部2015年規定工業強基重點方向中，軸承行業入選一項：盾構/tbm主軸承減速機工業試驗平臺。

國家工信部2016年規定了24項工業強基重點方向，其中軸承行業入選兩項：⑴工業機器人軸承；⑵航空軸承檢測鑒定公共服務平臺。

2016年，西北軸承股份有限公司、瓦房店軸承集團有限公司、大連凱特樂機械有限公司、被確定為“新型城市軌道交通軸承”示范應用單位。瓦房店軸承集團有限公司、浙江天馬軸承股份有限公司、哈爾濱軸承集團公司被確定為“高速動車組軸承”示范應用單位。

國家產業政策的扶持為軸承產業的發展提供了良好的環境，產業政策的引導作用將進一步推動行業內企業的技術進步，促進企業提高自主創新能力，加快軸承產業結構優化升級。

—— 來源：《鍛造與沖壓》2018年第21期